铝合金铸件常见缺陷及处理方案

1、气孔问题及解决方案

在实际生产制造铝合金铸件过程中，铸件气孔问题是比较典型的一种瑕疵，具体表现为气孔与气泡。气孔主要指在铝合金铸件中出现的光滑空洞，通常是出现在零件中心或是厚壁位置，主要是由于排气不顺或是溶液裹气引起的。气泡指的是在铸件表皮下集中气体而出现的空洞。

要拒绝铝合金铸件形成气孔，在生产前应仔细清洁设备，保护炉料干净、干燥，另外添加除气剂也是不错的选择。在生产过程中也应该时刻关注排气，选择技术合理的压铸工艺指标和按需定制的模具。其次，扩大模具内浇口、控制溶液流速，在确认完整成型的同时，减小充型速度，防止溶液湍流的出现。需要时还可以降低浇铸温度、速度和压力，如此就能够防止铝合金压铸件产生气泡。

2、铝合金铸件表面裂痕问题和处理方案

铝合金压铸件出现表面裂痕是因为在生产过程中，因为操作不当引起的流痕、印记、拉伤等现象。流痕主要指铸件表面的凹陷条纹，一般情况下，流痕方向与液态金属流向一致。印记指的是液态金属在生产时产生的划伤、夹渣或是接缝等。拉伤指的是铝合金压铸件脱模过程，产生的拉伤、拉痕或是粘模痕迹等情况。

为避免铝合金压铸件出现以上问题，生产过程中应该注意模具温度控制和合理使用脱模剂、控制溶液流速，使用技术的模具、保护模具清洁度，以及规范的开合模具，延长留模时间等。

3、铝合金铸件出现麻面问题及解决方案

麻面（缩孔）主要指铝合金铸件表层表现出不均匀、粗糙的洞口，一般在缩孔的部位也会产生气孔。

出现缩孔的原因在于，冷凝时铸件中补偿不够造成的。部件壁太厚浇铸温度太高、压铸工艺不技术、比压太低、溢流槽容量不够、压室充满度不够、余料补偿效果不好，或是内浇口太小时，均会形成缩孔。

为防止铝合金铸件出现缩孔缺陷，应当及时改进部件结构，尽可能保护部件厚度相同，厚度大的部位规划点冷却。根据严格的压铸指标来处理，防止温度下降，适当加大比压，增大溢流槽容量，完善浇铸系统。对于温度较高的模具，应当采用需要的冷却手段。在合金液内加入0.15%~0.2%的金属铁等晶粒细化剂，实际效果为主合金的缩孔产生倾向；改成体收缩率线收缩率低的合金种类，或调整合金液，下降其收缩率和对合金作变质处置：扩大内浇截面积，保护铸件于压力下硬化，避免内浇太早硬化影响压力传送。