公司能量优化驱动“双效”车轮

通过实施能量系统集成优化技术方案，2014年前5个月能耗持续向下，不断刷新单月能耗历史*纪录，实现经济效益和环保效益双赢。 

    今年1月至5月，这个公司综合能耗控制在70千克标油/吨以下，5月份达到60.68千克标油/吨的历史*，综合能耗实现“五连降”。燃料消耗量比去年同期减少1227万标准立方米，增效3386万元，减少了2.31万吨的二氧化碳排放。这仅是能量系统集成优化方案部分项目实施后产生的效果。　　

   装置内部用能是否合理、装置间热联合是否充分……近两年，淼海公司围绕能耗命题，不断创新思路、汇聚智慧、深入思考。节能降耗工作不能只针对现状，仅仅优化能耗高的几个装置，要做长远考虑，做顶层设计，系统集成优化。　　2012年10月，车间里多了几张新面孔，他们翻阅DCS画面记录大量生产运行数据。原来，这是公司邀请的国内能量优化专家，为实验室模拟仿真采集基础数据。科研专家将通过对30多套装置和系统科学分析，对企业生产用能情况进行摸底。
    

    2013年，经过近半年的数据采集和模拟仿真分析，优化小组成员和能量优化专家结合实际，提出了总能规划、装置间热进料热联合、装置内部能量优化、全厂低温余热大系统利用、蒸汽系统运行优化等一系列技术方案，完成了全公司30套装置、系统以及热电厂、生活区的能量建模集成与优化研究及开发工作。　　为系统做好能量系统优化工作，生产运行部门对各装置运行情况进行流程模拟，不断修改完善节能改造方案。在2013年装置大检修中，按照优选方案，先后实施加热炉节能技术改造、南蒸馏和焦化换热网络优化、南蒸馏初顶油气改为与换热、焦化装置汽提塔热源蜡油改为柴油等一系列优化项目。　　优化后的装置开车不久，重油催化、气体分馏、汽油加氢等8套炼油装置和连续重整、煅烧焦、芳烃抽提3套化工装置与去年同期相比，装置能耗显著降低。27台加热炉中，22台热效率达到90%以上、16台加热炉排烟温度达到140摄氏度，加热炉整体运行水平提高。蒸汽系统在平衡全厂用量的前提下，做到低压蒸汽不排空，蒸汽能耗同比去年下降5.25千克标油/吨。　　“原来装置的拔头油换热终温292摄氏度，现在*时达到310摄氏度，从来没达到过这么好的效果，节约燃料省钱又环保。” 
　　

    “采用烟气回流技术的燃烧器，减低火焰*温度和贫氧燃烧，降低了氮氧化物的产生，使氮氧化物的数值远远低于国家标准值，优化同时也产生了很好的环保效益。”