PP及PE聚烯烃片材因密度小、耐温性好、热变形温度高，耐化学相容性好，抗拉强度及耐磨性较好、硬度及耐冲击性能均衡，原料易得、价格较低，被广泛用作各行业的包装材料，但是因PP及PE为非极性高分子材料，结晶度较高，表面能小，为良好的绝缘体，表面电阻率高达1014Ω/□（欧姆/平方）以上，易聚集静电使电子产品损坏，且易吸附灰尘不适用于净化洁净车间，因此一般不能直接应用于需要抗静电的电子元器件、印制电路板（PCB）等产品的包装，以及有防静电要求及有净化要求的场所。

　　为解决以上问题，现有技术中通常采取以下措施和方法：

　　（1）将低分子量的表面活性剂类抗静电剂引入其中制造塑料防静电片材，然而该方法具有以下缺点：a.表面活性剂类抗静电剂通过慢慢析出表面，吸大气中的水份才能起到抗静电效果，不能立即见效；b.塑料原料中加入表面活性剂抗静电剂后易造成塑料胶片挤出成型时在挤出螺杆中打滑、倒流，导致塑料挤出不稳定，胶片厚度稳定性差、表面平滑度差；c.表面活性剂类抗静电剂很大程度受湿度影响，在中国北方大部地区，因天气干燥，湿度较低，抗静电效果较差，甚至无抗静电效果；d. 表面活性剂类抗静电剂析出表面后通过水洗涤流失，使抗静电效果降低，持久性较差，并且表面活性剂析出，易污染与其接触的产品导致产品不良；e.更重要的是使用该方法制造的片材表面电阻率只能达到109Ω/□，不能满足更高要求的抗静效果。

　　（2）在塑料原料中添加本征导电性聚合物（ICP）或者本征静电耗散性聚合物（IDP）制造塑料防静电片材，然而该方法制造塑料片材，虽然防静电效果持久有效，且不受环境温度影响，但是表面电阻率只做到108Ω/□以上，无法稳定做到更小，并且用该种方法制造防静电片材需要添加价格昂贵的本征导电或静电耗散性高分子聚合物量较大，往往需要添加10～30%，导致成本具高不下，因此仅在有特别使用要求的个别行业领域才会选用该方法。

　　（3）在塑料中添加导电炭黑、纳米碳管、碳纤维、导电金属粉体等制造抗静电塑料片材，虽然这种方法所得塑料片材可以做到抗静电效果，并且可以做到表面电阻率低至103～109Ω/□，但是该类型胶片往往需要加入总量在10%以上的细微粉体状无机物，如此会增加塑料片材成型加工难度，影响塑料片材强度，使韧性变差，遇电会产生火花，并且只能做成黑色，不能满足用户对多彩颜色的需求。

　　（4）在塑料片材表面涂布防静电液制造塑料抗静电片材，该方法可以较低的成本获得防静电效果较好的片材，但是目前该方法比较成熟的工艺主要用于表面能较高的极性高分子材料：聚酯（PET）、聚（PS）及聚（PVC）抗静电片材的生产，而PP、PE聚烯烃由于为非极性高分子材料，表面能较小，按常规方法涂布抗静电液，附着力较低，磨擦或清洗时易脱落而失去防静电效果。