我国铸造行业的现况与发展

一、我国铸造行业的现况

 (一) 全国铸造行业的基本情况

 铸造是装备制造业的基础，也是国民经济的基础产业。从汽车、机床、轨道交通、建筑五金到航空、航天、国 防以及人们的日常生活等，都需要铸件产品。

 2009年5月，国务院颁布的《装备制造业调整和振兴规划》首次把大型、关键铸件及基础配套铸件提升到与主机产品同等重要的战略高度，由先前的主机带动辅机发展变为一手抓主机，一手抓配套。我国装备制造业进入了主机与辅机同步发展的新阶段。

 我国现有铸造厂约3万家，从业人员约200万人。自2000年起我国铸件产量已连续13年居世界首位，2013年中国各类铸件产量总产量为4,450万吨，产值5,000多亿元。比2012年增长4.7 %。铸件产品材质结构有明显变化：2013年铝合金铸件520万吨，增长16.9 %；球墨铸铁件1160万吨，增长6.4%；

 我国各主要行业的铸件消费量：从2010起年汽车铸件比例已超过24 %，连续5年居各行业消费量之首；其他主要行业中，内燃机、农机14.4 %；铸管及管件11.4 %；工程机械9.8 %；机床、工具8.3 %；轨道交通5.6 %。2013年汽车、农机等行业的快速发展带动了相关领域铸件需求量的增长；特别是2013年汽车领域乘用车产量增长高达16.5%，2014年1-9月份，我国汽车产销，实现产量1722.59万辆、销量1700.09万辆，同比增长8.08%、7.04%。其中，乘用车产销1438.62万辆和1415.55万辆，同比增长11.29%和10.17%；这是带动铝合金有色铸件需求持续高速增长的最主要原因。目前，离心铸管产能严重过剩。

 我国每年铸件出口量占铸件总产量的8 %左右（此数据仅是单纯的铸件出口，而未包括经加工组装在整机配套中的铸件量），而且在逐年递增，现出口金额约30亿美元。铸件的进口数量，约占我国铸件出口量的不足1.5％，原来一些需要进口的铸件，如大型水电设备的转轮铸件、汽轮机缸体铸件、汽车发动机铸件等，现在我国可以制造，替代进口。还有极少数高端铸件需要进口（如三峡26台发电机组的水轮机关键件转轮，第一台从加拿大进口，重430吨，花费960万美元，如飞机发动机耐高温单晶叶片、核电设备中的关键铸件等）。

 近十多年来，采用砂型铸造工艺的许多企业正向机械化、自动化方向迈进，传统的单一手工砂型铸造占据大半江山的局面得到了很大改变。已有几千套的自硬树脂砂设备用于生产单件小批的中、大型铸件。铸造企业都已逐步使用感应电炉或冲天炉—感应电炉双联工艺，我国有能力生产各种类型的铸件，至今我国生产的最大球墨铸铁机床单体铸件为145吨 ，中信重工成功浇铸世界最大的铸钢件520吨 ，钢水总量达892.5吨。现在已有100多家能生产单件重30吨以上的铸件。

二、铸造行业的发展趋势

 (一) 国际上铸造业发展情况

 世界铸造发展趋势，当前主要表现在向优质可靠、高效智能、绿色低碳三个方面发展。

 1、 优 质

 随着对机械装备性能、质量要求的日益提高，对铸件品质的标准要求也不断提升。从铸钢、铸铁到铝镁等轻金属铸件，人们越来越重视采用金属液净化技术和设备。复合材料、轻金属的半固态铸造已开适应用于铸件生产，并向近净型发展。铸造企业越来越多采用X光、γ射线透视和CT扫描检测技术，在线检测技术也越来越受到重视，以确保铸件产品使用过程中的安全、可靠性。

 2、 高 效

 铸造企业的机械化、智能化水平日益提高，尤其是机器人、快速成型技术在铸造企业生产中的普遍应用，大大提高了企业的劳动生产率。实现了全系统CAD/CAM/CAE、网络技术、物联网技术、传感—检测技术等计算机技术的应用，大大提高了企业技术管理和生产管理效率。

 3、绿 色

 工业发达国家十分重视开发新型的节能、节材、清洁、低排放、低污染的铸造材料，生产全过程以低碳技术暨循环经济的“4R”为行业准则（减量化、再利用、再循环、再制造）来开展铸造生产工作。

  基于不断变化的世界经济格局及国际分工的衍变，铸造产业同样存在世界范围内的梯度转移，出现并不断发展着由发达地区向欠发达地区转移的趋势。2008年全球十 大铸件生产国中，中国铸造企业30000家，平均年产量1117吨。印度铸造企业4700家，平均年产量1455吨。巴西铸造企业1340家，平均年产量2504吨。而德国铸造企业600家，平均年产量9640吨。

  (二) 我国目前铸造行业的发展趋势

 我国铸造业目前基本上在沿着2011年制订的铸造行业“十二五”发展规划方向发展，以科学发展观为主题，以加快转变经济发展方式为主线，坚持以人为本，坚定不移调结构，促转型，在发展中促转变、在转变中谋发展，实现中国铸造业的由大变强。

 1、我国铸造生产企业以全国铸造行业综合百强企业，以及中国铸造行业千家重点骨干企业为主体，在不断改革创新、持续发展。如一汽集团的一汽铸造公司、新兴铸管集团，不仅规模已达到或接近国际水平，而且有一定的研究开发能力。华东泰克西、大同爱玺在汽车发动机缸体和铁路车辆钢轮专业化生产上已具有国际水平。一汽铸造有限公司现已有造型生产线20多条，年生产能力达40万吨。一汽铸造不断加快转变经济发展，自建了国家级的专业铸造检测机构——长春金鼎铸造检测中心和国家级的铸造研究所，在为集团内部企业配套供应铸件的同时，生产的汽车类铸件以及大型铸造模具、风力发电机、注塑机、印刷机、泵体等铸件远销美国、德国、日本、加拿大、印度等国家。

  2、全国铸造企业产业集群优势发展凸现，泊头铸造业历史悠久，已有1300多年的历史，是著名的“铸造之乡”，近代与佛山、无锡并称为“中国三大铸造基地”，是中国近代工业的发源地之一。泊头现有铸造企业600余家，万吨以上企业有50多家，年生产能力400 万吨，年产量达200万吨。固定资产40亿元，从业人员2.8万人，年产值116亿元。生产的大型机床铸件产量占全国份额的25%，汽车覆盖件模具铸件占全国份额的30%，工量具、平台铸件占全国份额的60%。

 安徽宁国被称为中国的“耐磨铸件之都”，2012年底，生产经营类耐磨材料企业有159家，其中：规模企业数已达60家，年产量70万吨左右，产量约占全国市场的21%以上，居全国同行业首位。2013年实现生产总值200亿元，较上年同期增长12 %。其中安徽凤形耐磨材料有限公司产值达7.2亿元，以12万吨年生产能力雄居亚洲之首，世界第二。

 江苏盐城市响水县是中国“轴承座之都”，响水县轴承座企业由80年代的几家，2011年发展到拥有轴承座及其配套企业120多家，形成了以江苏龙达传动有限公司等20家年产销超亿元的企业为骨干、80多家规模超千万元企业构成的轴承座集群产业链。年生产能力达1.05亿套，年销售收入达30多亿元，产品远销60多个国家和地区。

 宁波市鄞州区云龙镇是中国熔模铸造之乡，熔模铸造企业上百家，熔模精密铸件70％以上出口销售国外。2012年实现工业总产值137亿元，同比增长12.3%；工业全部销售收入130亿元，同比增长11.6%。

 广东高要市压铸产业集聚，压力铸造企业100多家，产值80亿元，压铸产业就业人数2.35万人，是我国名副其实的“中国压铸产业基地”。是广东最大、国内第二的汽车铸件生产基地，成为奔驰、广州本田、通用等知名汽车企业配套铝合金压铸件的首选合作伙伴。

河北唐县工艺品铸件生产企业上百家，规模企业30来家。生产铜、铝、铁材质各类精美的铸件工艺品，从摆件到大型雕象有十多个门类。最大铜佛像重46吨，高16米。这些造型精美做工精良的铸件工艺品远销20多个国家与地区。

 河北献县是中国特产经济研究会命名的---中国扣件铸造之乡，全县扣件铸造行业生产销售企业已达630多家，获得扣件生产许可证的企业占到了全国获证企业总数的50%以上。铸造从业人员4万多人，年生产能力达到120万吨，产值达到46亿元，创利税5亿元。扣件产品占到了全国市场份额的60%以上。产品并销往日本、韩国、新加坡、俄罗斯等国家和地区。

 近几年来，许多地方政 府正在积极进行铸造产业集群（工业国）的建设，使铸造行业开始步入铸造产品专业化、规模化的良性运行轨道。这些铸造产业集群地，一是有显著的产业特色，二是专业铸造产品不断向高精尖发展。为我省铸造业的持续发展提供了一个新的探索途径。

  3、为保证我国铸造业持续健康发展，促进我国铸造业由大做强，相关部门积极开展各项工作。通过系统调研，了解到要改变我国铸造业大而不强的现状一要靠市场竞争优胜劣汰，二要靠政策导向。政 府、行业协会、企业联动是调整产业机构、转变经济增长方式的有效切入点和突破口。近几年国家发改委、工业和信息化部等国家机关对铸造行业给予了高度关注，陆续委托中国铸造协会开展了《我国铸造业长远发展思路》；《我国铸造行业准入制度研究》；《中国铸造业节能减排政策研究》；《关于制定铸造产业政策重大问题研究》等课题项目，已经出台和正在酝酿一系列有利于铸造行业发展的相关政策。实施《铸造行业准入制度》和发展铸造产业集群将是保障我国铸造业持续健康发展的战略举措。

 4、我国铸造行业正在逐步向大型化、轻量化、精确化、数字化、网络化以及绿色制造方向发展。围绕其发展方向，我国铸造行业的可持续化发展从铸造技术、原辅材料、铸造废弃物的回收与再利用、环保以及绿色铸造的评价方法和指标体系等方面予以体现。我国第一个“绿色铸造”产业体系建在青岛----“中德绿色铸造产业园”，成立绿色铸造研究院，吸引国际高端铸造技术人才，开发绿色铸造技术。以环保节能和智能制造为特色，形成中国绿色铸造工厂的新标准。园区正在新建特钢、铸铁、铸铝三家示范性铸造企业。

 目前我国许多铸造企业都在不断加强基础建设能力和自主创新能力，加大企业技术改造力度，提高企业工艺和装备水平；加大企业自主研发力度，提高企业技术创新水平；“产、学、研、用”结合，形成产业联盟；完善标准体系，加快标准贯彻实施；技术研发能力显著增强；产品与产业结构调整力度加大；环境保护与劳动安全明显改观；人才培养工作得到进一步加强；铸件产品质量逐步提高；铸件总产量持续平稳增长。