近年来，我国化工企业火灾和爆炸事故时有发生。这些事故不仅造成巨大的经济损失，同时对自然环境、人居环境、社会生产也带来严重甚至长久的影响 。据不完全统计，我国2017年共发生17起化工和危化品较大以上事故，导致77人死亡。

　　化工企业经常会储存、使用大量可燃液体和气体，有时包含爆炸性或有毒物质并伴有剧烈化学反应。其操作和储存的环境可能需要高温或高压。一旦发生事故，造成的火灾、爆炸往往具有持续时间长、控制手段复杂，灾害损失严重，对周边环境影响范围广等特点。因此财产风险管控上通常要求从设计，建造，保护和程序控制等方面有更结构化的多层防护。下图是典型的化工风险防护层设计。

　　对于每个独立的化工企业而言，首先需要对生产工艺风险、所使用化学品及其危害以及意外情况可能产生的后果及影响有的识别、分析和评估。针对不同类型的风险和危害设计相应的保护措施和管控流程，达到预期的安全等级。诸多方案，哪种更可靠、如何安排优先级、实施策略需要进行系统的分析和考量。

　　在工艺设计上，采用 “本质安全”设计。例如减少危险化学品的使用量，减少高危环境下的进行的操作流程(例如高温、高压的工艺流程)，减少有害中间产品的存放和运输，即制即用;从批次生产优化成连续生产，从而减少现场的化学品暴露总量等。使用危害性较小的物质、配方和工艺等。比如说，对于化工厂的火灾风险，可通过使用低可燃性或者不燃的原材料替代易燃的材料(溶剂型vs.水性)，减少可燃物在系统中的总量等方法实现“本质安全”设计。